解析影响模具结构的因素

1.型腔布置。 　　根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 　　对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4 6个;塑料制件为一般精度(4 5级)，成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16 20个;塑料制件重量为12 16克，型腔数取8 12个;而重量为50 100克的塑料制件，型腔数取4 8个。 　　对于无定型的塑料制件建议型腔数为24 48个，16 32个和6 10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7 9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4 5级精度的塑料增多至50%.

      2.确定分型面。 　　分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

      3.确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。

      4.选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。

      5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 6.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

      7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。

      8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。